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 U2150L der DGzRS |
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Steinbeisser
Grünschnabel
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Halllo Matthias,
So klein ist die Welt. Aber du hast mit ja selber per Link hierher verwiesen, danke dafür.
Die Felgenmaße muß ich dann mal über prüfen, ich kann aus dem Kopf nicht sagen ob es passt.
Ich verwende 2 in Reihe geschaltete 7,2 V Racingpacks mit 14,4 V. Ich kann aber von 7,2 V bis 4S LiPos alles verwenden, da der Motor, ein Speed 600BB Turbo 14,8V, eigentlich alles verträgt. Das Rundumlicht läuft über BEC, der Rest über einen Spannungswandler, der bis 25 V Input verträgt. Also kann ich fast alles an Akkus verwenden, was ich so gerade so da habe.
Einen freien Kanal mit ein-aus-ein Schalter oder wahlweise auch mit Kreuzknüppel ist auch noch frei.
Ich habe jetzt auch endlich eine funktionierende Zugvorrichtung, so das nun auch dein Trailer vernünftig angekoppelt werden kann.
Detlef
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Es gibt kein Problem das man nicht größer machen könnte
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03.03.2015 22:25 |
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MatthiasR
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| Zitat: |
Original von Steinbeisser
Einen freien Kanal mit ein-aus-ein Schalter oder wahlweise auch mit Kreuzknüppel ist auch noch frei.
Ich habe jetzt auch endlich eine funktionierende Zugvorrichtung, so das nun auch dein Trailer vernünftig angekoppelt werden kann.
Detlef |
Sehr schön! Wenn ich soweit bin, müssen wir uns noch über die passende Anhängersteckdose unterhalten.
Grüße
Matthias
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04.03.2015 20:16 |
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MatthiasR
Doppel-As
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Ein Päckchen von Shapeways...
... ist letzten Freitag angekommen.
- Die "Jahresringe" von dem 3D-Druck-Schichtaufbau fallen in Natura deutlich weniger auf als auf dem Photo. Wahrscheinlich hängt das mit der Blitzlichtaufnahme zusammen.
- Vergrößerung um 1,8%, um die Schrumpfung zu kompensieren, hat gepasst - vielen Dank für den Tipp an Tom! Maßabweichungen sind maximal 0,1 mm.
- Lagersitze ausdrehen und die Passflächen an der Gehäuseteilung überdrehen ging problemlos
- Bohren geht mit guten Bohrern für Edelstahl. Mit einem nicht so guten Bohrer (auch HSS-E Co, aber anscheinend nicht der richtige Anschliff) geht das deutlich schwerer, und mir sind leider einige von den "Tüten" für die Schrauben (bei dem rechten Teil auf den Bildern) ausgebrochen. Bei 0,5 mm Restwanddicke (nach dem Bohren, Bohrungsdurchmesser 2 mm) muss man da offensichtlich aufpassen. Zumindestens die Randschichten des Materials sind sehr spröde, und der nicht sauber schneidende Bohrer hat das Material dann auseinandergetrieben.
- Gewinde schneiden: Geht gar nicht. Ich kann ja nicht behaupten, dass ich nicht vorgewarnt gewesen wäre. Trotz äußerster Vorsicht habe ich zwei ziemlich teure M2-Gewindebohrer (von Hoffmann, für Sacklöcher in V4A) abgebrochen - einen, als es beim Schneiden immer schwergängiger wurde und den zweiten beim Zurückdrehen. Immerhin habe ich irgendwie die Reste herausgeprokelt bekommen.
Also kommt jetzt Plan B: Löcher auf 2 mm aufbohren, Messingbuchsen hart einlöten und dann Gewinde M1,6 in die Messingbuchsen schneiden. Ich habe das bei einem Loch ausprobiert, geht problemlos. Hat dann nebenbei auch noch den Vorteil, dass ich die Köpfe der Schrauben nicht kleiner drehen muss - ist also über alles gesehen kaum mehr Aufwand.
- Das Carson-Differential passt hinein. Ob die Kegelradpaarung auch richtig passt, muss sich noch zeigen...
Bilder von den bearbeiteten Teilen gibt es (noch) nicht.
Die vermurkste Gehäusehälfte werde ich nochmal bestellen. Ich brauche ja sowieso das Ganze noch einmal. Für M1,6 statt M2-Schrauben können die Löcher dann auch kleiner werden, das sollte die Gefahr von Ausbrüchen reduzieren. Und diesmal werde ich da auch einen "ordentlichen" Bohrer verwenden...
Grüße
Matthias
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11.03.2015 20:42 |
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JensR
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Versuch mach kluch, das hört sich doch alles machbar an, ich drück die Daumen!
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11.03.2015 20:52 |
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tömchen
König
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"Ich kann ja nicht behaupten, dass ich nicht vorgewarnt gewesen wäre." 
Jetzt muß ich echt aufpassen was ich schreibe.
Denn ich will sagen, daß ich schmunzeln mußte.
Darf aber nicht wie Häme aussehen, denn so ist es nicht gemeint. Du hast ja meinen Tipp ernst genommen und Scheitern als Möglichkeit gesehen, wolltest es halt trotzdem einmal selbst ausprobieren.
Darf nicht wie Schadenfreude aussehen, denn so ist es nicht gemeint. Teure Gewindebohrer schrotten, das freut niemand.
Also ein Versuch:
Schmunzeln mußte ich, weil Du so freimütig und selbstironisch schreibst.
Weil ich natürlich erleichtert bin, daß jetzt nicht ich mich besonders blöd angestellt habe, sondern das Problem ein echtes ist.
Und ich freue mich, daß hier langsam ein Erfahrungspool zu diesem shapeways-Material entsteht und daß noch einer diesen Weg der Achsgehäuse-Herstellung geht. Man muß nicht immer einen Schuhkarton aus Alu in die Fräse spannen und 2 Kubikmeter Späne erzeugen.
Also, weiter so! Freue mich auf originalgetreu aussehende Unimog-Achsen und nach und nach auf den ganzen Unimog.
Viele Grüße
Tom.
Mit einem Satz Gewindeschneider hat man ganz geschwinde Neider.
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13.03.2015 12:36 |
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MatthiasR
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| Zitat: |
Original von tömchen
"Ich kann ja nicht behaupten, dass ich nicht vorgewarnt gewesen wäre."
Jetzt muß ich echt aufpassen was ich schreibe.
Denn ich will sagen, daß ich schmunzeln mußte.
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Ist Dir, wie ich finde, bestens gelungen. Du hast genau den richtigen Ton getroffen 
Als ich gestern Abend Deinen Beitrag gelesen habe, musste ich [auch] schmunzeln...
| Zitat: |
Darf aber nicht wie Häme aussehen, denn so ist es nicht gemeint. Du hast ja meinen Tipp ernst genommen und Scheitern als Möglichkeit gesehen, wolltest es halt trotzdem einmal selbst ausprobieren.
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Freut mich, dass das richtig angekommen ist. Ich habe Deine Tipps in der Tat ernst genommen (und nicht gesagt: Ist ja schön und gut, was der Tom da schreibt, aber wahrscheinlich ist er nur zu blöd - ich kriege das natürlich hin)
Nein - ich hatte zwar die leise Hoffnung, dass es mit großzügig gebohrten Kernlöchern vielleicht funktionieren könnte, aber mir war klar, dass das genausogut auch schief gehen kann.
Es hat schon seinen Grund, dass ich mir den "Plan B" schon im Vorfeld überlegt habe...
| Zitat: |
Darf nicht wie Schadenfreude aussehen, denn so ist es nicht gemeint. Teure Gewindebohrer schrotten, das freut niemand.
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Natürlich freut das niemanden. Ich habe mich ersten Moment auch sehr geärgert und so einiges nicht zitierfähiges von mir gegeben. 
Aber: Wenn man etwas ganz neues ausprobieren will, muss man auch mal das Risiko eingehen, dass etwas nicht so funktioniert, wie man sich das wünscht. Daher muss ich die abgebrochenen Gewindebohrer, genauso wie das Teil mit den ausgebröselten Ecken, als Lehrgeld verbuchen.
3D-Druck im allgemeinen und Edelstahl-3D-Druck im besonderen ist nunmal Neuland. Man findet - abgesehen von Deinen Beiträgen - auch wenig Erfahrungsberichte dazu. Die meisten scheinen das nur für dekorative Teile zu nutzen, dementsprechend findet man auch kaum etwas zum Thema Weiterbearbeitung in den Userforen von Shapeways.
| Zitat: |
Also ein Versuch:
Schmunzeln mußte ich, weil Du so freimütig und selbstironisch schreibst.
Weil ich natürlich erleichtert bin, daß jetzt nicht ich mich besonders blöd angestellt habe, sondern das Problem ein echtes ist.
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Sagen wir mal, der Verdacht, dass das Problem ein echtes ist, erhärtet sich. Es könnte natürlich immer noch sein, dass wir beide uns zu blöd anstellen
| Zitat: |
Und ich freue mich, daß hier langsam ein Erfahrungspool zu diesem shapeways-Material entsteht und daß noch einer diesen Weg der Achsgehäuse-Herstellung geht. Man muß nicht immer einen Schuhkarton aus Alu in die Fräse spannen und 2 Kubikmeter Späne erzeugen.
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Nein, muss man nicht.
Ich habe zwar eine Fräsmaschine, aber dabei handelt es sich um eine manuell zu bedienende BF20L. Damit kann man schon eine ganze Menge machen, aber man kann im Prinzip eben nur geradlinig oder (mit Hilfe eines Rundtischs) Kreisbögen fräsen. Sowas wie z.B. die Schraubenwülste an den Gehäuseteilen wird, wenn man sie aus dem Vollen fräsen will, ohne CNC problematisch. Wenn ich die Teile nicht selbst fräsen kann und das machen lassen muss, dann ich sie auch drucken lassen - und bekomme dann Teile, die wirklich wie Gussteile aussehen.
Mal sehen, ob ich es an diesem Wochenende noch schaffe, die restlichen "Messingdübel" einzusetzen - und ob das genausogut klappt wie bei dem ersten Exemplar.
Viele Grüße
Matthias
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14.03.2015 14:06 |
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| Selbsthilfegruppe für gescheiterte Gewindeschneider |
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tömchen
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Jetzt warte ich nur noch drauf, daß uns hier jemand (zurecht?) lächerlich macht, also mach ich es lieber selbst:
Und wie ging's DIR damit? Was hat das mit dir gemacht, so im Innersten?
Also, gut jetzt, weitermachen!
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15.03.2015 15:20 |
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| RE: Selbsthilfegruppe für gescheiterte Gewindeschneider |
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manufa mog
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Wurde auch wirklich langsam etwas suspect...
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15.03.2015 19:26 |
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| "Messingdübel" (Gewindeeinsätze) |
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MatthiasR
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| Zitat: |
Original von tömchen
Also, gut jetzt, weitermachen! |
Habe weitergemacht!
Wie schon als Plan B beschrieben, habe ich die Löcher in den Edelstahl-3D-Druckteilen auf 2 mm aufgebohrt, dort Messingbuchsen eingesetzt und dann darin ein M1,6-Gewinde geschnitten.
1. Bild: Messingbuchsen in das Gehäuseteil eingesetzt (die Buchsen sind schon mit 1,3 mm gebohrt) und hart eingelötet.
2. Bild: Überstehende Enden entfernt, eingeebnet, das ganze Teil gesäubert, Bohrungen gesenkt und Gewinde geschnitten.
3. Das Differential darf probesitzen. Das Kunststoff-Innengehäuse werde ich noch durch ein Metallteil ersetzen.
4. Die beiden Gehäusehälften mit (erstmal) einer Schraube probemontiert. Die Linien vom 3D-Druck sind mal wieder viel stärker zu sehen als in Natura. Auf der linken Seite kann man die ausgebröselten Ecken erkennen.
Die Bohrungen für die Achsrohre und der Flansch für das Schubrohr müssen noch bearbeitet werden.
Das ganze ging völlig problemlos, kein Vergleich mit der gescheiterten Gewindeschneidaktion direkt in das Edelstahl-Sintermaterial.
Zukünftig werde ich bei Gewindelöcher in Teilen aus diesem Material gleich diese Methode anwenden. Man muss nur genug "Fleisch" vorsehen, dass man groß genug bohren kann.
Grüße
Matthias
Dieser Beitrag wurde 1 mal editiert, zum letzten Mal von MatthiasR: 16.03.2015 21:01.
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16.03.2015 20:44 |
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MatthiasR
Doppel-As
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- oder: Was lange währt...
Letzte Woche ist ein kleines, aber nicht ganz leichtes *) Päckchen von Barnhausen gekommen.
Darin fanden sich vier Reifen Michelin XM47 495/70R24 im Maßstab 1:10.
Die ganze Reifenaktion hat etwas gedauert: Für das Nachbearbeiten des 3D-gedruckten Urmodellrohlings habe ich fast den ganzen letzten Sommer und Herbst gebraucht (das ist eine Arbeit, die man am besten immer mal wieder beiseitelegt - um zwischendurch etwas anderes zu machen
)
Barnhausens haben dann auch noch etwas Zeit benötigt. Das Modell war, wie sich herausgestellt hat, nicht ganz unproblematisch: Bei 3D-Drucken aus einem FDM-Drucker sind die Teile üblicherweise nicht massiv, sondern sind nur mit einem Gitter gefüllt. Durch diese Hohlräume besteht beim Abformen im Vakuum die Gefahr, dass das Modell aufplatzt. Herr Barnhausen hat deshalb sämtliche (hohlen) Profilstollen angebohrt und gefüllt.
Ich finde, das Ergebnis sieht sehr gut aus. Es ist immer wieder erstaunlich, wie die Oberflächenstruktur des Modells auf den Abgüssen abgebildet wird. Auch die kleinen Unebenheiten, auf die man gerne verzichtet hätte
sind zu erkennen - allerdings nur bei Beleuchtung in einer bestimmten Richtung, in der üblichen "Gebrauchslage" der Reifen wird man kaum etwas davon sehen.
Grüße
Matthias
*) Die vier Reifen wiegen zusammen gut 1,7 kg
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27.04.2015 21:03 |
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Blaubär
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Hallo,
ich fahre schon immer selbstgemachte Reifen.
Mit einem Profil, das dem Michelin XM47 sehr nahe kommt.
Als Hohlkammerreifen mit verschiedenen Shore-härten.
Im schweren Gelände sind die Reifen von meinem Dingo/Axial leider besser.
Jetzt habe ich die Trepador Reifen aufgezogen.
Das Profil sieht nicht so wild aus, und im Gelände kommt der U 416 jetzt Steigungen hoch, die mit den alten Reifen nicht möglich waren.
Gruß,
Christian
| Dateianhang: |
 DSC07724.jpg (110,50 KB, 584 mal heruntergeladen)
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29.04.2015 08:55 |
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tömchen
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Hast Du gut hinbekommen und ist sicher ein gutes Gefühl, dafür gesorgt zu haben, daß die ganz genau originalgetreuen Reifen dran sind.
Das Nachbearbeiten des Rohlings besteht aus Schleifen? und Spachteln?
In der Oberfläche sehe ich von jeher das Problem bei 3D-Druck-Teilen, das es mir z.B. verleidet, Karosserieteile zu machen.
Man muß ja um jedes Detail herumarbeiten beim Glätten der Oberfläche.
Oder man müßte tief in die Tasche greifen und die Außenflächen hauchdünn aus "frosted ultra detail" machen lassen, und daraus erst durch zusammenkleben/ausgießen den massiven Rohling erstellen.
Gewicht: Ja, schade irgendwie. Das Gewicht ist einfach an der falschen Stelle. Insgesamt ist es zwar nicht schlimm, wenn ein Funktionsmodell etwas schwerer wird, aber wenn Chassis und Aufbau weiterhin leicht sind und hoppelnd den Bewegungen der Reifen auf unebenem Untergrund folgen... schöner wäre es, wenn die gefederten Massen groß und träg wären.
Meine Reifen sind zwar nicht voll, aber trotzdem auch sehr schwer.
Irgendwann kommt jemand und macht "Ultra-Scale" Reifen mit dünner Wand und Textileinlage, mit Luft oder Schaumstoff gefüllt....
Viele Grüße
Tom.
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29.04.2015 11:22 |
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Blaubär
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29.04.2015 21:37 |
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MatthiasR
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| Zitat: |
Original von tömchen
Das Nachbearbeiten des Rohlings besteht aus Schleifen? und Spachteln?
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Schleifen und Schaben mit dem Skalpell. Ich habe zwischendurch auch versucht, die Teile durch Einsprühen mit Aceton zu glätten. Das hat nicht allzuviel gebracht, aber immerhin verschwanden dadurch die ganzen Schleiffusseln...
Spachteln habe ich vermieden (da schien mir das Risiko zu groß, dass das beim Abformen was herausbröselt/abblättert). Ich habe das Ganze lediglich mehrfach lackiert: Zuerst mit mattem, farbigem Lack (Lösungsmittelhaltig, den Untergrund anlösend und dadurch sehr gut haftend), um eine gleichmäßige Farbe zu bekommen und überhaupt etwas erkennen zu können. Anschließend habe ich die Oberfläche noch mit (mattem) Klarlack versiegelt und weiter vergleichmäßigt.
| Zitat: |
In der Oberfläche sehe ich von jeher das Problem bei 3D-Druck-Teilen, das es mir z.B. verleidet, Karosserieteile zu machen.
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Gerade bei flachen Wölbungen (wie sie bei Karosserieteilen nunmal vorkommen) gibt es scheußliche Treppenstufen...
| Zitat: |
Man muß ja um jedes Detail herumarbeiten beim Glätten der Oberfläche.
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Genau das war das Problem.
Wenn ich sowas nochmal machen sollte, würde ich wohl - wie von Gerd (Gasfuß) vorgeschlagen - die Beschriftung erst nach dem Schleifen aufkleben. Bei den radialen Rippen auf der Reifenflanke habe ich das sowieso schon gemacht, da diese zwar mitgedruckt waren, sich aber bei der Nachbearbeitung ziemlich schnell abgelöst haben.
| Zitat: |
Gewicht: Ja, schade irgendwie. Das Gewicht ist einfach an der falschen Stelle.
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Für die Schwerpunktlage ist die Stelle gar nicht so schlecht.
Der Aufbau wird ja auch schwer, nicht nur die Reifen. Ich habe vor, relativ üppige Akkus im Kofferaufbau unterzubringen.
| Zitat: |
... schöner wäre es, wenn die gefederten Massen groß und träg wären.
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Das wird wohl ein Wunschtraum bleiben. Statische (Gewichts-) und dynamische (Massenträgheits-) Kräfte haben bei Verkleinerung der Bauteile nunmal unterschiedliche Verkleinerungsmaßstäbe. Und damit ändern sich auch die Zeitkonstanten/Eigenfrequenzen von Masse-Feder-Systemen.
Viele Grüße
Matthias
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29.04.2015 22:25 |
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MatthiasR
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Hallo,
auf den aktuellen Bildern von Udos U2450L kann man sehen, wie die "richtigen" Rückleuchten zum Gesamteindruck beitragen - auch oder gerade bei so einem Spitzenmodell.
Die Bilder haben mich dazu bewogen, bei Sandro anzufragen, ob man solche Leuchten auch in 1:10 bekommen könnte.
Prinzipiell wäre das wohl möglich, aber es müssten sich Abnehmer für mindestens 5 Paar finden, damit sich die Herstellung der Formen lohnt.
Daher meine Frage an alle Unimog-Interessierten: Wer baut noch in 1:10 und würde ein Paar (oder mehrere?) Rückleuchten abnehmen?
Der Preis würde, wenn so eine Kleinserie zustandekäme, bei 32,90/Paar liegen.
@Sandro: Wenn die LED-Platine nicht eingegossen, sondern nachträglich eingebaut wird, würde mir prinzipiell das Leuchtengehäuse reichen. Die Platine könnte ich dann auch selber machen...
Grüße
Matthias
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06.05.2015 20:32 |
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Sandokahn
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| Zitat: |
Original von MatthiasR
@Sandro: Wenn die LED-Platine nicht eingegossen, sondern nachträglich eingebaut wird, würde mir prinzipiell das Leuchtengehäuse reichen. Die Platine könnte ich dann auch selber machen...
Grüße
Matthias |
Wenn du dir das zutraust hab ich kein Problem damit
__________________
Grüße Sandro
Ihr Modell, Meine Mission!
Mein Youtube-Kanal : SCG Funktionsmodellbau
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06.05.2015 22:02 |
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nina
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Shapeway
Hallo Mathias,
habe die Differential Teile von dir bewundert,
nun meine Frage:
Produziert die Fa. Shapeway nur von der Zeichnung, oder stellen die auch etwas vom Original her.
Konkret benötige ich Schrauben von einem Jet Antrieb , den es so nicht mehr gibt, habe allerdings noch eine Schraube dafür als Ersatz.
Leider habe ich zwar die Fa. Shapeway im Internet gesehen, doch nur immer einen Input als Zeichnung gefunden, keinerlei Produktion vom Original ,wíssen Sie da mehr?
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07.05.2015 15:52 |
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MatthiasR
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Hallo 'nina',
Shapeways braucht auf jeden Fall ein 3D-Modell als Datei.
Prinzipiell kann man auch existierende Teile 3D-scannen. Aber das ist, so weit ich weiß, nicht besonders genau. Und mir ist kein Dienstleister bekannt, der das anbietet. Was nicht heissen soll, dass es keinen gibt...
Grüße
Matthias
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07.05.2015 22:38 |
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| Ein paar neue Teile von Shapeways |
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MatthiasR
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Hallo,
es sind ein paar neue Teile von Shapeways eingetroffen:
- Die beiden Gehäusehälften für das zweite Differential
- Eine extra Gehäusehälfte als Ersatz für das vermurkste Teil
- Ein paar Kleinteile: Zugmaul und Halterungen
Der Bronzeanteil scheint in der Tat zu schwanken: Die neuen Gehäuseteile sind "gelber" als die ersten Exemplare. Die Kleinteile sind wieder deutlich weniger gelb.
Ich habe diesmal die Löcher in dem Gehäuseteil nur als Anzentrierung drucken lassen. Beim ersten Versuch war da eine durchgehende Vorbohrung. Ich habe den Verdacht, dass in die ziemlich dünne Wand um diese Vorbohrung die Bronze nicht richtig eingedrungen war und dadurch dieser Bereich sehr spröde - und deshalb das Teil dort ausgebrochen ist. Ich hoffe, dass ins-volle-Bohren besser geht. Mal sehen...
Grüße
Matthias
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16.05.2015 12:46 |
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Impressum
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