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Geschrieben von Grader Stefan am 25.01.2015 um 12:17:

 

Hallo,
@Michaijl: ja, ich kann die Enttäuchung gut verstehen, ist ja nicht das einzige Thema, wo jahrelang nichts passiert ist...

@Gerd: Sehr schlagfertig, danke für die Rückendeckung!

Das Projekt ist jedoch nicht ganz eingeschlafen, musste aber leider eine weile weit hinten anstehen, worunter die Berichterstattung wohl am schwersten gelitten hat.

Aber jetzt geht es hier also ein bisschen weiter, nach nur 3 Wochen (+ 1 J)
Die Steuerung für den Drehkranzantrieb ist eigentlich schon im April zum Testen fertig gewesen, nur dass mir dann einer ausreichenden Anzahl Verschraubungen fehlten. Anstatt einfach die erhältlichen geraden oder 90° Winkelverschraubungen für einen Test auf die Schnelle zu kaufen, habe ich dann beschlossen, die im Original verwendeten 45° Verschraubungen nachzumachen. Aber dann natürlich nicht nur die für den Drehantrieb, sondern gleich alle benötigten. Von über 110 Stück Verschraubungen im Modell sind 17 Stück 45°. So habe ich mich dran gemacht, 34 Stück plus Reserve für die zwei Modelle zu machen. Aber wie? Also wurde ein paar Wochen ab und zu darüber nachgedacht (hatte, wie gesagt, auch was anderes zu tun). Die Entscheidung war dann, mit einem 45° V-Schnitt ein 3 mm Rohr fast ganz zu durchtrennen, die beiden Enden um das übrig gebliebene Wandstück zusammen zu biegen, und dann durch Hartlöten wieder zu verbinden, wobei beim Hartlöten so ein Lötstutzen mit verlötet wird. Vorher eine M3 Gewinde an einem Ende schneiden.

Dementsprechend habe ich dann eine Zeitlang nach einem Finger- oder Prismenfräser für den 45° V-Schnitt gesucht (wobei ich die Bezeichnung “Prismenfräser” vorher nicht gekannt habe, was die Suche nicht unbedingt leichter gemacht hat). Letztendlich habe ich dann doch nichts geeignetes gefunden, sondern beschlossen, einen selber herzustellen. Davor habe ich mich dann eine weile gedrückt, vor allem wegen des Härtens, wovon ich nur wenig Erfahrung habe. Irgendwann war doch so ein Fräser fertig, aus 20 mm Silberstahl hergestellt, und nicht einmal so schwierig, wie ich gedacht hatte. Um nicht noch länger zu schwätzen, das Ergebnis sieht Ihr in den Bildern.

Ach ja, noch was erwähnenswertes gibt es doch zu erzählen: Hatte ich einmal beim Löten die Flamme etwas zu aggressiv eingestellt (zu viel Sauerstoff) und /oder bin damit zu nahe an die Teile gekommen, und Schwup die Wup, hat´s geknistert. Nicht vom Flussmittel, wie ich zuerst dachte, sondern vom Messing – Teilvergasung; Lötstutzen im Eimer. Immer lernt man was neues...

Nachdem die 45° Verschraubungen fertig waren, hätte ich eigentlich auch noch einige ähnlich geformten mit 90° gebraucht, um mehr “scale” zu sein, aber nun hatte ich wirklich keine Lust mehr zu warten, sondern habe vor ein paar Tagen den ersten Test mit den Teilen durchgeführt, die zur Verfügung standen. Daher die seltsame Schlauchführung.

Hier für Video klicken.

Im Video wird der Drehkranz fast nur in die eine Richtung angetrieben, da er in die andere wegen klemmenden Zahnräder sehr schwergängig ist. Das liegt daran (hoffe ich), dass die Lagerung des Drehkranzes nicht genau eingestellt ist, was momentan auch gar nicht geht, weil die vorgesehene Gleitlagerung noch nicht fertig ist.

Weitere Details über das bzw. Bilder vom Ventil werde ich nach und nach einstellen.

Grüße,
Stefan

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Geschrieben von Gasfuß am 25.01.2015 um 14:39:

 



Einfach Genial


Gruß Gerd

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Geschrieben von wink am 25.01.2015 um 16:34:

 

Wahnsinn!

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Geschrieben von JensR am 25.01.2015 um 17:08:

 

Wie schon auf Youtube kommentiert, sensationell!

Und ja, man kann sehen, wie der große Zahnkranz etwas verrutscht. Bin mir sicher, sobald die Lagerung richtig eingestellt ist, läuft das perfekt.
Das Ventil in dem Maßstab hinzubekommen ist echt der absolute Wahnsinn.

Soweit ich weiß, sind alle Gleitlagerungen des Circle/Zahnkranz und des Mouldboard Sideshift / Schar seitwärts Verschleißteile, neben massivem Teflon (was in dem Maßstab noch bezahlbar sein sollte) gibt es auch von Igus deren sehr gute Materialien "am Stück". Nur so als Idee.

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Geschrieben von Kette1zu8 am 25.01.2015 um 18:31:

 

Servus Stefan,

da hat es sich ja gelohnt, so lange zu warten! Bin noch mit dem trocknen der Tastatur beschäftigt... ABSOLUTE SPITZENKLASSE!!!

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Geschrieben von tuerk am 25.01.2015 um 19:36:

 

Hallo Stefan,
ich kann mich meinen vorschreibern nur anschliessen absoluter Wahnsinn.

Aaa 54 Bar ?? welche Schläuche benutzt Du da??

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Geschrieben von Grader Stefan am 25.01.2015 um 21:13:

 

Danke für alle Sternen!

@Jens: Ja, die Kosten für ein bisschen "Plastik" ist bei den kleinen Mengen, die ich brauche, nicht die Welt. Ich habe schon etwas Polyacetal, POM, angeschafft, weil etwas verschleißfester als Teflon, aber noch ziemlich reibungsarm.

@tuerk: 54 Bar hat aber nicht lange gehalten: https://www.youtube.com/watch?v=WvMr1JnuMcs
Die Schläuche sind PA 3x1,7. Hersteller unbekannt.

Grüße,
Stefan

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Geschrieben von stvo88 am 25.01.2015 um 22:35:

 

Hallo Stefan,

sag ist Dir eigentlich bewusst, WAS in dreiteufelsnamen du da baust?

Das ist nicht mehr "einfach nur Modellbau".
Wird sicher nicht mehr lang dauern und Volvo ruft bei dir an, weil sie ihren Grader wieder zurück haben wollen

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Geschrieben von manufa mog am 26.01.2015 um 14:06:

 

Absoluter Wahnsinn, schön das es weitergeht !

Gruß, Udo

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Geschrieben von Sandokahn am 26.01.2015 um 15:09:

 

Alter Schwede sorry konnte ich mir nicht verkneifen. Das ist schon also ich sag mal so pervers

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Geschrieben von Grader Stefan am 22.02.2015 um 12:05:

 

Hallo,

heute kann ich die ersten Bilder von der Scharherstellung einstellen.

Das Ausgangsmaterial war ein 108er Rohr mit der Stärke 3 mm. Entlang der Oberkante kam eine 10x3 Stange hinzu.

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Geschrieben von Grader Stefan am 22.02.2015 um 12:18:

 

...dann schon die erste Schwierigkeit - die untere und die seitlichen Kanten sind zur Aufnahme der Verschleißteilen zurückgestuft.

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Geschrieben von Grader Stefan am 22.02.2015 um 12:28:

 

Anstatt die Kanten so wie im Original durch Umformen auszubilden, habe ich mich dafür entschieden, zusätzliche Endstücke anzulöten sowie die untere Kante nach hinten aufzudoppeln und vorne auszufräsen. Zuerst wurden die Scharenden abgeschrägt.

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Geschrieben von Miho am 22.02.2015 um 12:31:

 

Wenn man sich den Thread so ansieht, kannst du das Wort Problem langsam aus deinen Wortschatz streichen , seh da nur Top Lösungen

D.h wenn ich die Bilder mit den blauen Vergleichsmaßstäben so sehe, war da der ganze Grader mal blau ? Schön dass Volvo da die Möglichkeit gibt. Hättest dich vorher als Chinese verkleiden sollen, dann wär man wohl skeptischer gewesen
Ne Scherz bei Seite.

Wegen Kanten brechen, (zwar für kleinere Teile) hatte mir eine verstellbare Schere gemacht als Anschlag auf den Bandschleifer drauf um dann alle Winkel zu fasen. Evtl machst du es umgekehrt: Teil fest dafür dein Schleifer mit einem Anschlag und drüber ziehen.


P.S. hätte spontan nicht gedacht, dass man mit der Stichsäge gut VA schneiden kann.


Freu mich auf neue Bilder.

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Geschrieben von wink am 22.02.2015 um 12:57:

 

Zitat:

Original von Miho P.S. hätte spontan nicht gedacht, dass man mit der Stichsäge gut VA schneiden kann.

Gescheite Säge und ordentliche Blätter, dann geht das schon einigermaßen.
Wichtig ist außerdem, das Werkstück ordentlich zu befestigen.

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Geschrieben von Grader Stefan am 22.02.2015 um 13:23:

 

Hallo Miche,

Zitat:

Original von Miho Wenn man sich den Thread so ansieht, kannst du das Wort Problem langsam aus deinen Wortschatz streichen , seh da nur Top Lösungen

ha, ha, ja vielleicht, aber Lösungen ohne Probleme kenne ich nur aus dem Managementbereich Hoffentlich fühlt sich niemand zu viel auf den Schlips (auch typisches Managementmerkmal) getreten.

Manche andere Besucher haben das Ausmessen ziemlich skeptisch zugeschaut, aber es war alles von Volvo abgesegnet.

Danke für den Tipp zum Kantenbrechen. Kann ich später noch gebrauchen.

Das Schneiden mit der Stichsäge geht vielleicht nicht gerade "gut", aber es geht. Man muss halt öfters das Blatt wechseln und am liebsten Schneidfett gebrauchen. Plus das was Christoph schrieb.

Neue Bilder kommen bald.

Grüße,
Stefan

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Geschrieben von Miho am 22.02.2015 um 14:53:

 

Was ist der Unterschied zwischen einem Kaufmann und einem Techniker, letzter kann mehr als die vier Grundrechenarten
So jetzt genug dummes geschrieben



Fasen hast je eh schon top gelöst.
Wenn ich so überleg 108mm hohes Schild, jaja 1:8 wird schon kein kleines Geschoss

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Geschrieben von Grader Stefan am 22.02.2015 um 15:14:

 

"...Fasen...": Danke. Aber trotzdem. Es gibt noch einige Rundungen die schön gleichmäßig geschliffen werden müssen.

108mm ist/war der Rohrdurchmesser. Aber immerhin, mit Schneidkante reden wir von 86 mm Schildhöhe und, übrigens, (Edit) 530 mm Breite.

Grüße,
Stefan

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Geschrieben von JensR am 22.02.2015 um 16:30:

 

Ahja, die Schar! Habe ich auch aus nem Rohr rausgestichsägt, allerdings Alu. War trotzdem ganz schön nervenaufreibend.

Die Zusatzteile an Deiner Schar geben dem Ganzen gleich viel mehr Realismus - muss zugeben, dass ich diese Rückformung noch nicht bemerkt hatte!

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Geschrieben von Kette1zu8 am 22.02.2015 um 20:54:

 

Kann nur mehr den Kopf schütteln über deine Improvisationsgabe und nur davon lernen. Klasse Arbeit, Stefan!